3.1.2正火
對(duì)于某些彈簧,如汽車扭桿彈簧,在熱加工時(shí)容易引起組織和性能不均勻,殘留較大的內(nèi)應(yīng)力。采用正火可以使彈簧鋼組織均勻細(xì)小,消除內(nèi)應(yīng)力,便于加工成形。
3、2最終熱處理
3.2.1淬火
彈簧淬火加熱時(shí),要特別注意防止表面脫碳、過熱和過燒、晶界氧化等缺陷,必須在有保護(hù)氣氛的加熱爐內(nèi)加熱,或在彈簧上涂保護(hù)涂料后在爐中加熱,然后根據(jù)鋼種采用水或油冷卻。如汽車用內(nèi)孔φ12、φ16mm的波形彈簧墊圈,為防止氫脆現(xiàn)象65Mn改用65#和70#鋼制造,技術(shù)要求43-47HRC。
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采用分列式全連續(xù)軋機(jī),可提高尺寸精度,表面質(zhì)量,同時(shí)也可使鋼材沿長(zhǎng)度顯微組織均勻。在軋制過程中為了保證產(chǎn)品的表面質(zhì)量采用在線自動(dòng)檢測(cè)和控制。為了適合變截面彈簧扁鋼生產(chǎn)而開發(fā)了奧氏體軋制成形新工藝,即先將鋼加熱到奧氏體區(qū)再急冷至亞穩(wěn)奧氏體區(qū)進(jìn)行塑性加工并淬火處理。這種工藝可使鋼在不降低塑性的同時(shí)提高強(qiáng)度。此外還有通過
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目前,大體上來說,由于彈簧企業(yè)的新產(chǎn)品開發(fā)速度較慢,缺少系統(tǒng)治理及理論上的支持。因?yàn)閺椈深惍a(chǎn)品并非終極產(chǎn)品,是隸屬于某個(gè)產(chǎn)品中的零部件,它對(duì)主機(jī)廠的依靠性很大。過去基本上是主機(jī)廠負(fù)責(zé)彈簧設(shè)計(jì),彈簧企業(yè)按圖加工,而現(xiàn)在一些主機(jī)廠則需要零部件廠家共同介入產(chǎn)品的設(shè)計(jì)和開發(fā),只是告訴彈簧廠家有關(guān)彈簧的要求及參數(shù),讓出產(chǎn)企業(yè)自行設(shè)計(jì),然后設(shè)計(jì)方案交主機(jī)廠家,在確認(rèn)同意或經(jīng)更改后再付之實(shí)施。這樣就對(duì)彈簧出產(chǎn)企業(yè)提出了新的要求,需要企業(yè)有完備的檢測(cè)舉措措施,認(rèn)識(shí)產(chǎn)品設(shè)計(jì)的工程技術(shù)職員和完善的質(zhì)量保證體系,而這些都是目前大部門彈簧出產(chǎn)企業(yè)所欠缺的。
海內(nèi)外對(duì)新產(chǎn)品、新工藝的開發(fā)十分滯后,如耐高溫彈簧,超低溫彈簧,空氣彈簧,陶瓷彈簧,特殊合金彈簧等,新工藝如低溫滲碳,熱強(qiáng)壓等還應(yīng)用較少。國(guó)外己普遍采用的自動(dòng)在線檢測(cè)手段,檢測(cè)結(jié)果數(shù)顯化,可自動(dòng)進(jìn)行數(shù)理統(tǒng)計(jì),并有自動(dòng)反饋調(diào)整功能,可實(shí)現(xiàn)壓力自動(dòng)分選,對(duì)彈簧的尺寸,如高度、外徑、圈數(shù)、負(fù)荷及探傷等實(shí)施自動(dòng)檢測(cè),這樣既進(jìn)步了出產(chǎn)效率,減少了廢品率和返工率,也使產(chǎn)品質(zhì)量的可靠性和不亂性得到了保證。
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