億錦天澤耐磨復(fù)合鋼板優(yōu)勢(shì):
1.高抗磨損性能:全自動(dòng)的數(shù)控堆板設(shè)備,不依賴人工的焊接技術(shù),生產(chǎn)出完全合格的高質(zhì)量產(chǎn)品,特殊的全自動(dòng)焊接技術(shù)使耐磨層的鉻含量控制在28%以上,硬度在58-62之間,充分保證我們的耐磨層有持續(xù)良好、均衡的耐磨性。經(jīng)冶金、水泥等行業(yè)的磨損試驗(yàn),證實(shí)耐磨復(fù)合鋼板耐磨層的耐磨性相當(dāng)于同等厚度的16Mn板的30倍以上。
2.高抗沖擊性能:由于采用軟鋼基板,耐磨復(fù)合鋼板具有很高的抗沖擊性能,充分體現(xiàn)了復(fù)合材料既耐磨又抗沖擊的優(yōu)點(diǎn)。這是鑄態(tài)耐磨材料所不及的。
3.方便的加工性能:A、可在>5mm厚度的基板堆焊4、6、8、10mm等厚度的耐磨層,耐磨層大厚度可達(dá)30mm.B、耐磨堆焊復(fù)合鋼板可以冷彎成型、卷圓,也可根據(jù)客戶圖紙加工成品件,可做成直徑大于300mm的圓管。在成品件上可提15*15mm的方形鉆孔和∮15mm以上的圓形鉆孔。
4.高性能價(jià)格比:耐磨復(fù)合的高耐磨性決定其高性價(jià)比。以鋼鐵行業(yè)的下料車(chē)襯板為例,很多使用單位的下料車(chē)襯板大都采用20mm厚的16Mn板,使用壽命基本上在2月以內(nèi)。采用我們8+6(8mm的基板上堆焊6mm的耐磨層)的耐磨鋼板,我們承諾是20mm的16Mn板壽命的10倍。經(jīng)上述數(shù)據(jù)表明,在純使用成本上,我們已能為使用單位節(jié)約將近50%,這還不包括頻繁更換襯板所導(dǎo)致的檢修安裝費(fèi)用、安全隱患及影響生產(chǎn)帶來(lái)的損失。
5.安裝固定簡(jiǎn)單:專業(yè)的拉弧焊機(jī)在基板背面焊接高強(qiáng)螺栓,既不破壞耐磨層,又能為安裝帶來(lái)極大的便利。復(fù)合耐磨鋼板的應(yīng)用:復(fù)合耐磨鋼板可用于鋼鐵冶金、建材機(jī)械、電力機(jī)械、礦山機(jī)械、水泥行業(yè)、風(fēng)機(jī)行業(yè)、等行業(yè)中的各種易磨損設(shè)備部件的表面強(qiáng)
堆焊耐磨復(fù)合鋼板是由普通基材和堆焊抗磨層兩部分組成的,抗磨層與基體完全是冶金結(jié)合,不必?fù)?dān)心耐磨層脫落的問(wèn)題??鼓右话阏伎偤穸鹊?/3-2/3,耐磨層復(fù)合加工過(guò)程中,使抗磨層呈龜裂狀態(tài),而裂紋不能延伸到基體內(nèi),否則就影響基體的承載能力??鼓优c基體間更不能存在裂紋,否則耐磨層會(huì)在變形等加工過(guò)程或在使用中出現(xiàn)脫落,起不到抗磨作用。龜裂裂紋使復(fù)合耐磨鋼板能夠變形成為可能。
堆焊復(fù)合耐磨鋼板有其不可替代的顯著特點(diǎn):
1、降低維修成本
2、減少停機(jī)時(shí)間提高設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率
3、減少磨耗使設(shè)備產(chǎn)能降低及耗電增加的損失
4、降低磨耗破損落料而污染環(huán)境及增加清料之人工成本
使用雙金屬?gòu)?fù)合耐磨鋼板的應(yīng)用場(chǎng)合:
1、電力工業(yè)-風(fēng)機(jī)葉片,燃燒器管線,輸料槽和料斗內(nèi)襯,破碎機(jī)部件,磨煤機(jī)部件,出灰管,空氣處理系統(tǒng)和運(yùn)輸機(jī)。
2、鋼鐵工業(yè)-料斗內(nèi)襯,格柵,進(jìn)料器及底座,翻斗車(chē),料斗,管道,泵殼,破碎機(jī)部件,出渣槽,各種底盤(pán),振動(dòng)篩。
3、水泥工業(yè)-沖擊盤(pán),管道,泵殼,磨機(jī)內(nèi)襯,破碎機(jī)零件,出渣槽,各種底盤(pán),振動(dòng)篩。
4、造紙工業(yè)-旋流器內(nèi)襯,螺旋輸送機(jī),輸料槽及漏斗,風(fēng)機(jī)葉片,轉(zhuǎn)換導(dǎo)管,過(guò)渡彎頭。
5、采礦業(yè)-卡車(chē)貨槽襯板,料斗內(nèi)襯,輸料槽內(nèi)襯,破碎機(jī)部件,蓋板,耐磨棒和耐磨板。
6、煤處理業(yè)-輸料槽,料斗,破碎機(jī)零件和襯板,輸煤管道,彎頭,泵體。
整張耐磨鋼板標(biāo)準(zhǔn)尺寸:1400mmX2860mm
耐磨鋼板常用規(guī)格(基體層+耐磨層):5+4 6+4 8+4 8+5 8+6 10+9 20+6 40+10等等
主要生產(chǎn):高硬度碳化鉻耐磨鋼板,雙金屬耐磨復(fù)合鋼板、堆焊耐磨鋼板、耐磨復(fù)合板、耐磨焊絲、耐磨焊條以及耐磨部件加工,已成為行業(yè)中的佼佼者,廣受全球