傳動(dòng)光軸

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眾所周知，光軸是機(jī)械產(chǎn)品中很常見的一種軸類零件，它的主要是用來進(jìn)行支承傳動(dòng)的零部件，起到傳遞扭矩和承受載荷的作用。但是，由于軸類零件對(duì)于其精度的要求比較高的，那么光軸對(duì)于精度也有要求嗎?

答案是肯定的，因?yàn)楣廨S就是軸類零件中一種，所以它對(duì)于精度也具有一定的要求。 但是它對(duì)于精度的要求一般都是根據(jù)光軸所需要使用行業(yè)或者是工作條件來進(jìn)行決定的。其具體的要求一般有以下三項(xiàng)：

　　1、尺寸精度

　　起支承作用的軸頸為了確定軸的位置，通常對(duì)其尺寸精度要求較高(IT5~IT7)，但是對(duì)于裝配傳動(dòng)件的軸頸尺寸精度一般要求較低(IT6~IT9)。

　2、幾何形狀精度。

　　在光軸的幾何形狀精度中，對(duì)于內(nèi)外圓表面精度要求是比較高的，所以我們應(yīng)該要在圖紙上進(jìn)行標(biāo)注其允許偏差。當(dāng)然，除了內(nèi)外圓表面外，其軸頸、外錐面、莫氏錐孔等的圓度、圓柱度等方面也屬于幾何形狀精度的范圍內(nèi)。

　　3、相互位置精度。

　　對(duì)于普通精度的光軸來說，其配合軸段對(duì)支承軸頸的徑向跳動(dòng)一般為0.01~0.03mm。而對(duì)于高精度軸(如主軸)來說，其對(duì)支承軸頸的徑向跳動(dòng)通常為0.001~0.005mm。在這種這個(gè)過程中，通常應(yīng)保證其裝配傳動(dòng)件的軸頸對(duì)于支承軸頸的同軸度要求，不然有可能會(huì)出現(xiàn)影響傳動(dòng)件傳動(dòng)精度，或者是產(chǎn)生噪聲的現(xiàn)象出現(xiàn)。

　　另外，值得注意一下的是，光軸在相互位置精度中，其精度一般都是根據(jù)軸在機(jī)械中的位置和功用來進(jìn)行決定的。

光軸類零件在切削加工之前，應(yīng)對(duì)其毛坯進(jìn)行預(yù)加工。預(yù)加工包括校正、切斷和切端面和鉆中心孔。

1、光軸預(yù)加工之校正：校正棒料毛坯在制造、運(yùn)輸和保管過程中產(chǎn)生的彎曲變形，以保證加工余量均勻及送料裝夾的可靠。校正可在各種壓力機(jī)上進(jìn)行。

2、光軸預(yù)加工之切斷：當(dāng)采用棒料毛坯時(shí)，應(yīng)在車削外圓前按所需長(zhǎng)度切斷。切斷可在鋸床上進(jìn)行，高硬度棒料的切斷可在帶有薄片砂輪的切割機(jī)上進(jìn)行。

3、光軸預(yù)加工之切端面鉆中心孔：中心孔是軸類零件加工最常用的定位基準(zhǔn)面，為保證鉆出的中心孔不偏斜，應(yīng)先切端面后再鉆中心孔。

4、光軸預(yù)加工之荒車：如果軸的毛坯是向由鍛件或大型鑄件，則需要進(jìn)行荒車加工，以減少毛坯外圓表面的形狀誤差，使后續(xù)工序的加工余量均勻。

精度較高的光軸，有時(shí)還用軸承鋼GCrls和彈簧鋼65Mn等材料，它們通過調(diào)質(zhì)和表面淬火處理后，具有更高耐磨性和耐疲勞性能。對(duì)于高轉(zhuǎn)速、重載荷等條件下工作的軸，可選用20CrMnTi、20MnZB、20Cr等低碳含金鋼或38CrMoAIA氮化鋼。低碳合金鋼經(jīng)滲碳淬火處理后，具有很高的表面硬度、抗沖擊韌性和心部強(qiáng)度，熱處理變形卻很小。

光軸加工有幾種方式

光軸加工要分精度高的，和一般的，精度高的光軸要用中心孔兩頭頂起加工，這樣可以保正軸的每檔尺寸的同心度。也有利下道工序磨床加工。長(zhǎng)軸要用中心架，細(xì)軸要用根刀架。對(duì)于一般要求的可一頭用三爪卡盤夾。一頭項(xiàng)的加工方法。

盤類零件用三爪卡盤，或用工裝夾具安裝加工。

套類零件如同心度要求高的粗加工后。先精加工內(nèi)孔后用芯軸套上在加工外圓。

異形要用專用夾具裝夾來完成加工。

光軸加工過程

由于車床主軸含有臺(tái)階,內(nèi)孔,能夠充分的反映出光軸零件的特點(diǎn),所以現(xiàn)使用主軸來進(jìn)行舉例。

1,首先鍛件毛坯兩端鉆中心孔,粗車外圓幾大檔臺(tái)階。

2,進(jìn)行調(diào)質(zhì)。

3,半精車各檔臺(tái)階,外圓和長(zhǎng)度放余量,然后搭中心架車對(duì)總長(zhǎng)。

4,中心架上鉆軸內(nèi)通孔。

5,搪兩端錐孔,兩端鑲悶頭,鉆中心孔,為磨削做準(zhǔn)備。

6,精車各檔外圓及臺(tái)階平面,放磨削余量,并且車外圓上各槽,倒角。

7,磨削各檔外圓及臺(tái)階平面到尺寸。

8,裝配后在本車床上加工各螺紋.