斯彼爾產(chǎn)品和切刀

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模內(nèi)熱切技術作為一項先進的注塑加工技術，在歐美國家早已得到了普及應用。國外許多塑膠模具廠商所生產(chǎn)的模具50%以上采用了模內(nèi)熱切技術，部分模具廠商甚至達到80%以上。

近年來模內(nèi)熱切技術在中國的逐漸推廣，這很大程度上是由于我國人力成本的增長與產(chǎn)品品質的升級，在歐美國家，注塑生產(chǎn)已經(jīng)依賴于模內(nèi)熱切技術?？梢赃@樣說，沒有使用模內(nèi)熱切技術的模具很難具有行業(yè)競爭優(yōu)勢，這也造成了很多模具廠商對于模內(nèi)熱切技術意識上的轉變。

什么是模內(nèi)熱切技術？

通常塑料件在注塑成型后，料頭和產(chǎn)品通過澆口相連，工人需要對澆口進行修剪處理，勞動強度大，澆口修剪不美觀。現(xiàn)有的解決辦法是開模時從頂板上頂出切刀將澆口切斷，這兩種方法都是在開模后進行剪切，由于此時塑料已經(jīng)冷卻，剪切后的澆口面不美觀，產(chǎn)品品質上不去，依舊需要多次人工修剪才能將澆口修剪平整，勞動強度依舊較大，增加了人工成本。

模內(nèi)熱切就是在塑膠模具未開模前，剪切或擠斷澆口，從而在塑膠模具開模后，實現(xiàn)件料分離的模具注塑自動化工藝。

簡要言之，模內(nèi)熱切就是塑膠件的料頭與產(chǎn)品的自動分離技術?！?/span>

模內(nèi)熱切模具的優(yōu)點

模內(nèi)熱切模具在當今世界各工業(yè)發(fā)達國家和地區(qū)均得到極為廣泛的應用。這主要因為模內(nèi)熱切模具擁有如下顯著特點：

1. 模內(nèi)澆口分離自動化，降低對人的依賴度；
傳統(tǒng)的塑膠模具開模后產(chǎn)品與澆口相連，需二道工序進行人工剪切分離，模內(nèi)熱切模具將澆口分離提前至開模前，消除后續(xù)工序，有利于生產(chǎn)自動化，降低對人的依賴。

2. 降低產(chǎn)品人為品質影響；
在模內(nèi)熱切模具成型過程中，澆口分離的自動化保證澆口分離處外觀一致性，其結果是品質一致的零件，而傳統(tǒng)人工分離澆口工藝無法保證澆口分離處外觀一致。因此市場上很多高品質的產(chǎn)品均由模內(nèi)熱切模具生產(chǎn)。

3. 降低成型周期，提高生產(chǎn)穩(wěn)定性
模內(nèi)熱切成型的自動化，避免了生產(chǎn)過程中無用的人為動作，而產(chǎn)品的全自動化機械剪切保證品質一致性 ，在產(chǎn)品大規(guī)模生產(chǎn)過程中較傳統(tǒng)的模具有著不可擬比優(yōu)勢。

模內(nèi)熱切模具的缺點

盡管與傳統(tǒng)模具相比，模內(nèi)熱切模具有許多顯著的優(yōu)點，但模具用戶亦需要了解模內(nèi)熱切模具的缺點。概括起來有以下幾點。

1. 模具成本上升
模內(nèi)熱切元件價格比較貴，模內(nèi)熱切模具成本會大幅度增加。如產(chǎn)品附加值較低，產(chǎn)品產(chǎn)量不高，對于模具廠商來說經(jīng)濟上不劃算。對許多發(fā)展中國家的模具用戶，模內(nèi)熱切系統(tǒng)價格貴是影響模內(nèi)熱切模具廣泛應用的主要問題之一。

2. 模內(nèi)熱切模具制作工藝設備要求高
模內(nèi)熱切模具需要精密加工機械作保證。模內(nèi)熱切系統(tǒng)與模具的集成與配合要求極為嚴格，否則模具在生產(chǎn)過程中會出現(xiàn)很多嚴重問題。 如模具油缸安裝孔平面加工粗糙密封件無法封油導致油缸無法運動，切刀與模仁的配合不好導致切刀卡死無法生產(chǎn)等。

3. 操作維修復雜
與模內(nèi)熱切模具相比，模內(nèi)熱切模具操作維修復雜。如使用操作不當極易損壞模內(nèi)熱切零件，使生產(chǎn)無法進行，造成巨大經(jīng)濟損失。對于模內(nèi)熱切模具的新用戶，需要較長時間來積累使用經(jīng)驗?！?span lang="EN-US">

模內(nèi)熱切系統(tǒng)的組成

盡管世界上有許多模內(nèi)熱切生產(chǎn)廠商和多種模內(nèi)熱切產(chǎn)品系列，但一個典型的模內(nèi)熱切系統(tǒng)均由如下幾大部分組成：

1. 微型超高壓油缸　
2. 高速高壓切刀
3. 超高壓時序控制系統(tǒng)
4. 輔助零件

在模具設計時如何選用模內(nèi)熱切呢？

?要注意模具上型腔數(shù)與布局的排列。因為模具型腔數(shù)與布局的排列對模內(nèi)熱切超高壓微型油缸在系統(tǒng)油路上的平衡有很大的影響。較好把型腔數(shù)選為偶數(shù)，并且規(guī)則對稱排布。

?要注意模具模仁跟模仁板的厚度，因為模具里的切刀組件放置在模仁內(nèi)，微型超高壓油缸放置模仁板內(nèi)，模仁跟模仁板太薄太厚都無法達到理想狀態(tài)，太薄無法放置油缸跟切刀組件，太厚將增加模具重量，因此在將模內(nèi)熱切系統(tǒng)導入前需跟模內(nèi)熱切廠家溝通，便于定制模仁跟模仁板的厚度。

?較小型腔數(shù)的限制。由于模內(nèi)熱切零部件對較小型腔距離的限制，在設計型腔距離很近的模具時，要注意檢查切刀組件距離。

?模具上的頂針 /鑲件/水路的干涉。模內(nèi)熱切零部件的安裝需在模具上開孔，因此要考慮到模內(nèi)熱切零部件周邊無頂針/鑲件/水路等干涉。

?模內(nèi)熱切產(chǎn)品的成熟性。一個新面世的模內(nèi)熱切產(chǎn)品需要較長的時間來完善，因此要選擇成熟性好，比較流行和應用歷史長的模內(nèi)熱切品牌。

?模內(nèi)熱切系統(tǒng)澆口外觀控制，一套理想的模內(nèi)熱切系統(tǒng)應該選擇一缸一切刀單獨控制來保證澆口的熱切效果。

?要考慮技術支持和售后服務。除了首先要選用可靠的模內(nèi)熱切系統(tǒng)外，用戶也要考慮萬一模內(nèi)熱切出現(xiàn)任何問題，能否得到及時有效的技術支持與售后服務這一重要因素。

模內(nèi)熱切應用主要技術關鍵

一個成功的模內(nèi)熱切模具應用項目需要多個環(huán)節(jié)予以保障。其中較重要的有三個技術因素。

1. 切刀精度的的控制
在模內(nèi)熱切模具應用中切刀精度的控制顯得極為重要。許多生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的產(chǎn)品質量問題直接源于模內(nèi)熱切系統(tǒng)切刀加工精度的控制。如開模后產(chǎn)品與料不分離問題，切完產(chǎn)品毛邊嚴重問題，產(chǎn)品澆口切不干凈問題等。出現(xiàn)此類問題只能提高切刀加工精度。

2. 模內(nèi)熱切切刀公差與切刀的裝配工藝
在模內(nèi)熱切系統(tǒng)模具正常生產(chǎn)中，切刀需來回反復進行動作，因此不同塑料采取不同的裝配公差與裝配工藝。否則就會出現(xiàn)切刀卡死，切刀不能回位，塑料流入切刀與模具裝配間隙，甚至切刀蹦斷。對于此類問題只能找專業(yè)有經(jīng)驗的模內(nèi)熱切廠家提供專業(yè)的解決方案。

3. 模內(nèi)熱切廠商提供對于模內(nèi)熱切模具方案的精準設計
對于模具行業(yè)來說，提供一個準確的設計方案起著事半工倍的作用。模內(nèi)熱切供應商對于不同的產(chǎn)品不同的材料需提供較佳的設計方案，否則就會出現(xiàn)油缸力量不足，切刀切不斷產(chǎn)品，切刀回位不順暢等一系列問題。