中智重工冷彎機(jī)最優(yōu)

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油缸推進(jìn)速度    1-13mm/s
主動滾輪轉(zhuǎn)速   7r/min
液壓系統(tǒng)壓力   20Mpa
總功率    10KW
整機(jī)重量    2380Kg
外形尺寸    2.5m×1.5m×1.2m液壓油:32#抗磨液壓油（冬天）, 46#抗磨液壓油（夏天）

公司現(xiàn)作為河南工字鋼冷彎機(jī)廠家面向全國地區(qū)供應(yīng)工字鋼冷彎機(jī)，成都、貴陽地區(qū)公司均設(shè)立辦事處，售后問題無憂，電話無法解決，工人現(xiàn)場解決。 對于此型設(shè)備主要用于工字鋼、礦工鋼、槽鋼等型鋼的拱形卷圓、變徑、定角彎曲，此款設(shè)備我廠已經(jīng)從事研發(fā)生產(chǎn)16年，技術(shù)成熟質(zhì)量優(yōu)質(zhì)，中智重工冷彎機(jī)同行都家喻戶曉。
工字鋼彎拱機(jī)操作流程為： 1、將所需冷彎加工的型鋼由輔助系統(tǒng)的門式托架推放在兩主動滾輪之間； 2、啟動液壓系統(tǒng)使液壓缸推動燕尾槽和冷彎滾輪冷壓型鋼； 3、達(dá)到設(shè)計(jì)所需弧度時關(guān)閉液壓系統(tǒng)，啟動機(jī)械傳動系統(tǒng)，使主動滾輪轉(zhuǎn)動并依靠摩擦力帶動型鋼平穩(wěn)緩慢前行，從而實(shí)現(xiàn)連續(xù)冷彎作業(yè)； 4、冷彎結(jié)束時，關(guān)閉機(jī)械傳動系統(tǒng)的同時，啟動液壓系統(tǒng)，將冷彎型鋼放置在輔助系統(tǒng) 的門式托架上。

結(jié)構(gòu)組成

液壓冷彎供機(jī)由兩套主電機(jī)及減速器組，主動滾輪。被動滾輪及油泵電機(jī)，齒輪泵，溢流閥，電磁轉(zhuǎn)向閥工作沒缸組成的液壓工作站等部件組成。

工作原理

將工字鋼放在冷彎機(jī)上，與減速帶動的滾輪接觸后，將壓緊手柄進(jìn)給鎖緊，啟動電機(jī)油泵組，由電動油泵輸出的高壓溢流閥（可調(diào)整所有壓力），進(jìn)入集成塊到電纜閥，有電液閥和動點(diǎn)開關(guān)（點(diǎn)進(jìn)，點(diǎn)退）控制油缸工作，工作油缸推進(jìn)，將工字鋼與三個支撐游輪壓緊并為發(fā)生彎曲變形是時開始計(jì)算，油缸推進(jìn)的長度進(jìn)程為0mm-200mm,開主電機(jī)帶動工字鋼工作，反復(fù)操作，達(dá)到所需為止。

彎曲系統(tǒng)

主動滾輪，被動滾輪采用特殊材料，經(jīng)整體熱處理，減少游輪磨損，對工件無劃傷，使用壽命更長。針對小半徑拱架采用滾輪防滑處理，小半徑彎曲不打滑，

 WGJ250型液壓冷彎機(jī)的液壓系統(tǒng)采用先進(jìn)液壓元件，及其獨(dú)特的液壓系統(tǒng)設(shè)計(jì)，增加了頂出反彈裝置，使得頂出能有力，延長使用壽命，避免經(jīng)常維修

安全操作

工字鋼冷彎機(jī)安全操作規(guī)程操作者要嚴(yán)格按照冷彎機(jī)的安全操作規(guī)程操作，如在操作過程中發(fā)現(xiàn)異常，應(yīng)立即停止操作，停機(jī)檢查原因。工字鋼冷彎機(jī)安全操作規(guī)程如下： 　1、嚴(yán)格遵守機(jī)床工安全操作規(guī)程，按規(guī)定穿戴好勞動防護(hù)用品。 　

2、開機(jī)前應(yīng)將上、下模具清理、擦拭干凈。 　

3、檢查托料架、擋料架及滑塊上有無異物，如有異物，應(yīng)清理干凈。 　

4、按所折板料厚度、選擇適當(dāng)?？?，?？诔叽缫话愕扔诨虼笥?倍板料厚度。 　

5、由板料折彎力數(shù)或折彎力計(jì)算公式得出工件的折彎力，工件折彎力不得大于1000KN。 　

6、折彎狹板料時，應(yīng)將系統(tǒng)工作壓力適當(dāng)降低，以免損壞模具。 　

7、調(diào)節(jié)滑塊行程時，應(yīng)保證調(diào)量小于100，以免損壞機(jī)器。 　

8、折彎前，應(yīng)將上下模具間的間隙調(diào)整均勻一致。 　

9、折彎時，不可將手放在模具間，狹長小料不可用手扶。一次只許折彎一塊料，不許多塊分節(jié)同時折彎。檢查油箱油位，啟動油泵檢查液 　壓管道、油泵有無異常。 　

10、折彎板料應(yīng)放在模具中間，機(jī)器不宜單邊載荷，以免影響工件和機(jī)器精度，如某些工件確需單邊工作時，其載荷不得大于250KN，而且 　必須二邊同時折彎。 　

11、檢查油箱油位，啟動油泵檢查液壓管道、油泵有無異常。

12、發(fā)生異常立即停機(jī)，檢查原因并及時排除。 　13、作業(yè)完畢，應(yīng)關(guān)閉油泵，退出控制系統(tǒng)程序，切斷電源