簡介：
在水泥生產中，回轉窯、冷卻機、懸浮預熱器、烘干機等都是重要的熱工設備。在保證滿足工藝條件要求的基礎上，提高這些熱工設備的熱效率是水泥生產節(jié)能降耗的關鍵。根據(jù)近年來工業(yè)應用開發(fā)的實踐，熱管技術在以下幾方面已獲得了較為成功的應用。
窯尾冷卻機的余熱利用：
水泥生產回轉窯尾冷卻機低溫段排出的廢氣溫度一般為～℃，這部分余熱的品位較低，它的最好用途是產生低壓蒸汽，作為生活用水，冬天用來取暖和浴室用水；夏天可作為溴化鋰制冷機的熱源制取冷氣供生產車間及生活區(qū)降溫，或作為其他工段余熱鍋爐的換熱器加熱鍋爐給水。
其優(yōu)點是：
、將高溫廢氣降至℃以下，可直接進入布袋收塵器；
、 每噸熟料可回收.～.噸的低壓蒸汽；
、結構緊湊壓力降小，一般小于Pa；
、不易積灰，管壁溫度可調整在煙氣露點以上，可以達到自清灰目的。
大型窯尾廢氣的余熱利用:
水泥生產中鍛燒熟料的回轉窯窯尾廢氣排出的溫度一般在～℃左右，每噸熟料廢氣量約為（標準狀態(tài)）. m。該廢氣的主要用途一般用作懸浮物預熱器的熱源，預熱入窯的生料粉；另一種用途是與窯尾冷卻機的熱空氣混合進入窯外分解的分解爐；也有將窯尾廢氣用于發(fā)電等其他用途；在前面兩種用途中，由于廢氣直接進入預熱器和分解爐，常常帶來兩個問題。
當作為懸浮預熱器的熱源時，窯尾廢氣的利用受到了燃料品種和煅燒原料成分的限制。因為當燃燒燃料品種內含硫量較高或原料中含堿、氯成分過多時， 物料和燃料中揮發(fā)出來的、氯、硫和廢氣一起進入預熱器內，承隨著廢氣溫度的降低，這些揮發(fā)成分絕大部分冷凝成細霧，被生料所吸附或者吸收，又帶回窯內，這樣反復進行，形成了一個預熱器和窯爐之間的內部循環(huán)，使氯、堿、硫的化合物富集起來。當窯尾溫度達到一定數(shù)值時，富集了的氯、堿和硫化合物在低溫下溶融，使生料粉黏附在廢氣管道內部，隨著溫度的上升，粉塵黏附的數(shù)量和硬度也不斷增加，最后出現(xiàn)系統(tǒng)風道堵塞；
當窯尾高溫廢氣不作為預熱器熱源而直接與二次風混合進入分解爐時，雖然能充分利用廢氣的熱量，但因廢氣中含氧量很低，與二次風混合后降低了二次風的含氧濃度，不利于燃料的充分燃燒。顯溫高效體積緊湊的氣-氣熱管換熱器，用新鮮的空氣將窯尾高溫廢氣的熱量取出作為高溫熱風就可以避免以上問題的產生，其流程如下圖所示。由回轉窯出來的窯尾廢氣約為～℃，進入高溫熱管換熱器的蒸發(fā)段，將熱量傳遞給高溫熱管，降溫后的廢氣溫度仍在℃以上。如果燃料含硫量不高則可再次進入預熱器系統(tǒng)作為預熱生料的熱源，如原料含硫量高則可作為其他熱源使用。由冷卻機出來的二次風溫度約為～℃（溫度的高低與冷卻機的結構形式有關），進入高溫熱管換熱器的冷凝段。由高溫熱管傳來的熱量將二次風的溫度進一步提高到～℃，進入分解爐。這樣既利用了高溫廢氣高品位余熱，又不致于降低二次風中的含氧量。由于入爐的二次風溫度提高，含氧量高，因而入分解爐的燃料可以充分燃燒，大大節(jié)省燃料，達到節(jié)能的效果。
水泥旋窯窯體表面的余熱回收:
水泥旋窯工作時燒成段窯體表面溫度達-℃，目前都采用風冷降溫，大量的熱能直接散發(fā)到大氣中，這不僅浪費了大量的熱能，也造成了窯體周圍的高溫污染。窯體表面散失的熱能是可以回收利用的，我
公司研制開發(fā)了集熱式窯體表面余熱回收系統(tǒng)。根據(jù)企業(yè)的需要，將回收的熱能加熱水或空氣，熱水可供生活和制冷，熱空氣可供烘干用。既能降低窯體溫度又節(jié)省了加熱水或空氣所需的燃料費、風扇電費，減少粉塵和二氧化碳排放。節(jié)能環(huán)保一舉兩得，改造投資一年內可以全部收回，經濟效率十分顯著。
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